Solução de moldagem com tolerância apertada

Oferecemos soluções completas de moldagem com tolerância apertada onde o desvio não é uma opção. Nossa vantagem é a análise de tolerância abrangente, integrando a contração do material, a uniformidade do resfriamento e a variação do processo no projeto do molde. A tecnologia avançada inclui sensores térmicos integrados para controle de processo em tempo real. A Garantia de Qualidade exige aprovação dimensional completa em relação às especificações geométricas mais rigorosas. Nossa solução de moldagem com tolerância apertada garante a produção bem-sucedida de componentes funcionais e complexos com desempenho excepcional.

1. Estruturas de molde personalizadas: adaptadas aos requisitos de colar de plástico

Colares de plástico (por exemplo, colares de eixo mecânicos, colares de espaçamento de componentes eletrônicos, colares de isolamento de tubos) exigem alta precisão do furo interno para eixo/tubo, estabilidade estrutural para posicionamento axial e, muitas vezes, recursos de proteção ou vedação - nossas estruturas de molde são personalizadas para atender a essas demandas principais:

Cavidade e núcleo: usinados por meio de torneamento/fresamento CNC de ultraprecisão (tolerância tão estreita quanto ±0,005 mm) para replicar recursos críticos:

Precisão do furo interno (tolerância de diâmetro ± 0,008 mm, redondeza ≤ 0,005 mm) para garantir um ajuste perfeito com eixos/tubos (por exemplo, eixos de 5 a 50 mm de diâmetro para máquinas) - evita movimentos radiais ou oscilações durante o uso.

Estruturas de posicionamento axial (por exemplo, ressaltos em forma de degrau com tolerância de altura ±0,01 mm, anéis internos antiderrapantes) para fixar a posição do colar em eixos/tubos – fundamental para espaçamento de colares (mantendo folgas de componentes) ou colares de parada (evitando deslocamento axial).

Projetos de proteção/isolante (por exemplo, paredes externas espessadas de 1 a 3 mm para proteção contra impactos, estruturas ocas para isolamento térmico) para proteger os componentes subjacentes (por exemplo, sensores eletrônicos, juntas de tubos) contra danos ou mudanças de temperatura.

Recursos de fácil instalação (por exemplo, ranhuras divididas para fácil montagem, furos para parafusos com tolerância de rosca de ±0,01 mm para travamento) para simplificar a montagem no local sem danificar eixos/tubos.

Sistema de Gating: Projetado para evitar o enfraquecimento da precisão do furo interno e da integridade estrutural:

Portas de borda (posicionadas em bordas externas não funcionais) para colares pequenos a médios (por exemplo, colares de espaçamento eletrônico) — minimizam linhas de solda em áreas internas de furos, o que afetaria a precisão do ajuste (um grande risco para colares mecânicos de precisão).

Sistemas de canais quentes (para colares grandes ou com múltiplas cavidades, por exemplo, colares de isolamento de tubos a granel) para manter uma temperatura de fusão consistente – reduz o desperdício de material em 18–25% e garante uma espessura de parede uniforme (crítico para manter a estabilidade estrutural e o desempenho do isolamento).

Sistema de resfriamento: Otimizado para estruturas cilíndricas/anulares de colares:

Canais de resfriamento concêntricos (correspondentes aos diâmetros interno/externo do colar) para garantir uma dissipação uniforme do calor — evitam a deformação do furo interno (por exemplo, ovalização) que prejudica o encaixe do eixo/tubo e reduz o tempo de ciclo em 30–40%.

Resfriamento direcionado para ombros escalonados ou paredes espessadas – evita encolhimento que compromete a precisão do posicionamento axial (por exemplo, variação de altura do ombro ≤0,01 mm para colares de espaçamento).

Sistema de ejeção: Calibrado para proteger a precisão do furo interno e o formato cilíndrico:

Anéis ejetores (para colares cilíndricos) para distribuir a força de ejeção uniformemente - evita arranhões no orifício interno ou deformação da superfície externa, garantindo a redondeza do colar e o desempenho de ajuste.

Placas removedoras (para colares com estruturas escalonadas complexas) para evitar danos aos ombros de posicionamento – preservam a função de posicionamento axial do colar.

2. Materiais plásticos adequados: combinados com aplicações de colar de plástico

Os colares de plástico enfrentam tensão axial/radial, exposição ambiental (umidade, temperatura, produtos químicos) e demandas de proteção de componentes – selecionamos materiais com base na estabilidade de ajuste, durabilidade e cenários de uso:

PP (polipropileno): Ideal para colares de uso geral (por exemplo, colares de espaçamento de tubos para serviços leves, colares de componentes de eletrodomésticos). Oferece boa resistência química (à água, detergentes suaves), rigidez moderada (Shore D 60–70) e custo-benefício - adequado para cenários internos de baixo estresse (carga axial ≤50N).

ABS (Acrilonitrila Butadieno Estireno): Usado para colares eletrônicos de precisão (por exemplo, colares de espaçamento de placas de circuito, colares de posicionamento de conectores). Apresenta alta estabilidade dimensional (encolhimento de 1,5 a 2,5%), boa resistência ao impacto (15 a 20 kJ/m²) e compatibilidade com processos de montagem eletrônica - garante ajuste consistente do furo interno para eixos pequenos (≤10 mm de diâmetro), ideal para dispositivos eletrônicos internos.

PA66 + Fibra de Vidro (20–30% GF): Perfeito para colares mecânicos de alta tensão (por exemplo, colares de eixo de máquinas industriais, colares de eixo de transmissão automotivo). Reforçado com fibra de vidro para aumentar a resistência à tração (até 80 MPa) e a resistência ao calor (até 120°C) — suporta cargas axiais ≤500N e resiste a temperaturas industriais, adequado para uso em máquinas e automotivo.

PVC (cloreto de polivinila): Ótimo para colares de isolamento/proteção de tubos (por exemplo, colares de encanamento, colares de dutos HVAC). Apresenta boa resistência às intempéries (sem amarelecimento UV) e resistência química (a ácidos, álcalis) - isola os tubos das mudanças de temperatura e protege contra a corrosão, ideal para encanamentos internos/externos ou sistemas HVAC.

POM (polioximetileno): Adequado para colares de baixo atrito e de ajuste preciso (por exemplo, colares mecânicos deslizantes, colares espaçadores de rolamentos). Oferece alta precisão dimensional (tolerância do furo interno ±0,005 mm) e baixo coeficiente de atrito (0,15–0,3) – garante deslizamento suave do eixo (quando necessário) e estabilidade de ajuste de longo prazo, ideal para montagens mecânicas com peças móveis.

3. Processo de moldagem por injeção: otimizado para qualidade de colar de plástico

Nosso processo de moldagem por injeção é ajustado para atender à precisão de ajuste, estabilidade estrutural e demandas de proteção dos colares de plástico, com vantagens importantes:

Precisão de ajuste do furo interno:

Parâmetros de injeção (temperatura 180–260°C, pressão 60–100 MPa) otimizados para melhorar a uniformidade do material – sem vazios internos nas paredes internas do furo, garantindo que o diâmetro interno de cada colar atenda à tolerância rígida (variação ≤0,008 mm), evitando emperramento ou folga do eixo/tubo.

Medição do furo interno pós-moldagem (por meio de medidores de plugue de precisão) para verificar o ajuste – taxa de defeitos para colares de precisão mantida abaixo de 0,2%, fundamental para máquinas ou aplicações automotivas onde a precisão do ajuste afeta a segurança.

Desempenho estrutural e de proteção:

Teste de carga axial (para colares de parada mecânica) para confirmar que eles suportam carga nominal de 1,5x sem deformação – evita falha do colar e deslocamento de componentes durante a operação.

Testes de isolamento/resistência química (para colares de tubos) para garantir a conformidade com os padrões da indústria (por exemplo, ASTM D2240 para dureza, ISO 10366 para resistência química) — garante proteção a longo prazo dos componentes subjacentes.

Produção Eficiente:

Os moldes com múltiplas cavidades (32 a 64 cavidades para colares pequenos, por exemplo, colares com espaçamento eletrônico) maximizam a produção – a produção diária atinge 80.000 a 120.000 componentes, atendendo às demandas de alto volume das indústrias automotiva ou eletrônica.

Classificação automatizada e inspeção de furos internos – reduz os custos de mão de obra e garante que apenas colares com precisão de ajuste qualificada entrem no próximo processo.

Otimização de custos:

Os sistemas de câmara quente reduzem o desperdício de material, especialmente para materiais de alto custo como PA66+GF ou POM, reduzindo o custo por unidade em 12–18% para pedidos grandes (mais de 100.000 colares).

Moldagem integrada de ressaltos escalonados, furos para parafusos ou ranhuras divididas — elimina o pós-processamento (por exemplo, perfuração secundária ou abertura de canais), reduzindo o tempo e os custos de produção.

4. Nossos serviços: além dos moldes – colares e montagem de plástico

Fornecemos soluções completas para produção de colares de plástico, não apenas moldes:

Fabricação de colares de plástico: Produza colares personalizados em vários tamanhos (diâmetro interno 3–50 mm, diâmetro externo 8–80 mm, altura 2–20 mm), designs (sólidos, divididos, escalonados) e especificações (personalizados de acordo com as dimensões do seu eixo/tubo). Suporta cores personalizadas (códigos RAL/Pantone) e tratamentos de superfície (revestimento anticorrosivo para colares industriais, revestimento antiestático para colares eletrônicos).

Montagem de valor agregado: Serviços de montagem opcionais para subconjuntos de colar, por exemplo, fixação de anéis de vedação de borracha (para vedação de colares de tubos), montagem de conjuntos de colares com parafusos de travamento (para colares de eixo mecânicos) ou integração de isolamento de espuma (para proteção de temperatura do tubo). Fornece subconjuntos prontos para instalação, economizando seu tempo de produção.

Suporte de design personalizado: oferece design de molde 3D e prototipagem rápida (via moldagem por injeção ou usinagem CNC). Podemos produzir de 30 a 50 protótipos de colares em 2 a 3 dias para você testar o ajuste do furo interno, a resistência à carga axial e a conveniência de instalação - otimizando o projeto do molde antes da produção em massa. Reforçado com fibra de vidro para aumentar a resistência à tração (até 60 MPa) e reduzir o encolhimento (1,0–1,5%) - adequado para peças ABS de suporte de carga que exigem precisão dimensional.

ABS de alto brilho: Adequado para peças estéticas (por exemplo, embalagens de cosméticos, painéis de dispositivos de áudio). Apresenta um acabamento superficial polido (sem necessidade de pós-processamento) – aproveita a capacidade do ABS de reter alto brilho, ideal para bens de consumo onde a aparência é crítica.

3. Processo de moldagem por injeção ABS: otimizado para desempenho

Nosso processo de injeção é ajustado para maximizar as propriedades do ABS, com vantagens importantes:

Precisão e consistência:

Controle de temperatura de fusão (220–260°C) para garantir que o ABS flua uniformemente – evitando resíduos frios ou marcas de queimadura.

A pressão de injeção (70–100 MPa) calibrada para a viscosidade do ABS – garante o preenchimento completo da cavidade sem estresse excessivo (o que pode causar empenamento da peça).

Controle de tolerância dimensional (±0,03 mm para peças pequenas) por meio de máquinas acionadas por servo—crítico para componentes ABS que exigem ajustes justos (por exemplo, conectores eletrônicos).

Qualidade de superfície:

Polimento da cavidade do molde (Ra ≤0,2μm para peças de alto brilho) para eliminar defeitos – a excelente reprodução da superfície do ABS garante que não haja manchas visíveis.

Redução da linha de solda (por meio da colocação do portão e otimização da temperatura de fusão) — melhora a resistência e a aparência das peças ABS com geometrias complexas.

Eficiência:

Otimização do tempo de ciclo (20 a 40 segundos por peça) por meio de resfriamento direcionado – equilibra a velocidade de produção com os requisitos de resfriamento do ABS.

Moldes com múltiplas cavidades (8–32 cavidades para peças pequenas, por exemplo, botões) para aumentar a produção – o bom fluxo do ABS suporta enchimento uniforme em múltiplas cavidades, com produção diária de até 50.000 peças para projetos padrão.

Custo-benefício:

Os sistemas de câmara quente reduzem o desperdício de material (15–20%) — minimizam o desperdício de câmaras frias, reduzindo os custos por unidade de peças ABS de alto volume.

A moldagem integrada de recursos (por exemplo, nervuras, saliências) elimina o pós-processamento – reduz os custos de mão de obra e garante qualidade consistente.

4. Nossos serviços: além dos moldes - componentes e montagem ABS

Fornecemos soluções ponta a ponta para produção de ABS, adaptadas às suas necessidades:

Fabricação de componentes ABS: Produza peças ABS personalizadas em tamanhos (5 × 5 mm a 500 × 300 mm), formatos (geometrias complexas, paredes finas até 0,8 mm) e acabamentos (brilhante, fosco, texturizado). Suporta correspondência de cores (códigos RAL/Pantone) e pós-processamento (pintura, galvanização, impressão) para aprimorar o apelo estético do ABS.

Montagem de valor agregado: Serviços de montagem opcionais para subconjuntos ABS, como fixação de inserções metálicas (para maior resistência), colagem de peças ABS com adesivos ou integração de componentes não ABS (por exemplo, juntas de borracha, módulos eletrônicos). Fornece subconjuntos prontos para integração, economizando seu tempo de produção.

Suporte de design personalizado: oferece design de molde 3D e prototipagem ABS (via usinagem CNC ou moldagem por injeção). Produzimos de 10 a 50 peças de protótipo em 3 a 5 dias para testar o desempenho do ABS (resistência ao impacto, ajuste) e otimizar o projeto do molde antes da produção em massa.

Somos fabricantes de moldes de plástico e podemos fornecer serviços de moldes personalizados, podemos fazer moldes de injeção, moldes de sopro, moldes rotacionais e moldes de fundição sob pressão.

Para moldes de injeção personalizados, podemos fornecer serviços profissionais de moldagem por injeção personalizados. Normalmente, a fabricação de moldes de injeção de plástico As moldagens são fabricadas usando tecnologia de moldagem por injeção. Os materiais do molde para moldes de injeção podem ser escolhidos entre P20, 718, S136, H13 e assim por diante. O material do molde reflete a vida útil do molde e os requisitos de material do produto.

Para peças que requerem produção de moldagem por sopro, também podemos fornecer serviços profissionais de moldagem por sopro personalizados.

Fabricação de moldes de injeção de plástico Fabricação de moldes de injeção

1. Comunicamos o design do produto de acordo com amostras/desenhos e suas necessidades.

2. Após a confirmação do design do produto, realizamos o projeto do molde, fornecemos todos os tipos de moldes de injeção, moldes de sopro, moldes de silicone, serviços de moldes de fundição sob pressão.

3. Aquisição de materiais, corte de aço e ferramentas básicas de molde.

4. Montagem do molde

5. Inspeção de moldes, rastreamento e controle do processamento de moldes.

6. Informaremos a data do teste do molde e enviaremos o relatório de inspeção da amostra e os parâmetros de injeção junto com a amostra.

7.Suas instruções e confirmação de envio.

8.Prepare o molde antes de embalar.

Especificação de moldagem de fabricação de moldes de injeção de plástico

1. Fabricante profissional, design, molde de injeção de produção e controle de qualidade do molde de estampagem

2. rica experiência em exportação de molde de injeção de plástico e molde de estampagem

3. Preço razoável do molde de design

4. Cavidades: cavidade única ou conforme suas necessidades

5. Tratamento: Pré-tratamento S45C>25Hrc e nitretação

6. Aço do molde: Cavidade, núcleo e corrediça: P20, 2738,2136 Moldbase disponível: LKM disponível

7. Padrão: DEM, HUSKY, disponível

8. Câmara quente: de acordo com sua demanda

9. Tempo de vida: >300 mil vezes

10. Pacote: Caixa de madeira compensada, tinta antiferrugem

Projeto do molde:

Informações que você precisa nos fornecer

1. Se você possui desenhos, desenhos 2D, desenhos 3D (de preferência em formato STEP).

2. Se não houver desenhos, você precisará fornecer informações específicas sobre comprimento, largura, altura e peso. (É melhor nos enviar amostras)

3. Caso o molde seja enviado para o seu país, ou deixe o molde em nossa fábrica e nós o ajudaremos a produzir o produto.

4. Requisitos de material do molde, requisitos de número de cavidade (você pode nos informar sobre o tamanho de sua máquina de moldagem por injeção)

5. Requisitos de material do produto e quantidade do produto. (Você pode nos contar sobre o uso do produto e podemos dar sugestões)

Processo de transação:

Teste de molde:

Assim que o molde estiver completo, faço um teste de molde. Geralmente leva cerca de 3 a 5 dias para ser concluído. Precisamos montar o molde, ajustar os dados de pressão da máquina e testar a produção. Precisamos verificar se há problemas durante a produção normal do molde e fazer modificações.

Embalagem do produto

Embalagem de acordo com suas necessidades

1.Por via aérea, leva de 3 a 7 dias para entrega. As mercadorias podem ser enviadas por DHL, Fedex, UPS.

2.Por mar, o prazo de entrega é baseado no seu porto.

Para países do sudeste asiático leva cerca de 5 a 12 dias

Para países do Oriente Médio leva cerca de 18 a 25 dias

Para países europeus leva cerca de 20-28 dias

Para países americanos leva cerca de 28 a 35 dias

Para a Austrália leva cerca de 10-15 dias

Para os países africanos leva cerca de 30-35 dias.

Fábrica

Vídeo-1: (Vídeo de fábrica)

Vídeo-2: (Moldagem por Injeção)

Vídeo-3: (Moldagem por sopro)

Vídeo-4: (Moldagem por sopro)

Vídeo-5: (Moldagem por rolo)

A satisfação do cliente é o nosso objetivo mais importante. Apostamos na comunicação e cooperação com os nossos clientes, estando sempre atentos às suas necessidades e proporcionando uma resposta rápida e um atendimento de qualidade. Nossa fábrica de moldes para produção de injeção está comprometida em estabelecer relacionamentos de longo prazo e garantir que nossos clientes recebam o melhor serviço pós-venda durante a compra e uso de nossos produtos, e com certeza faremos o nosso melhor para resolver quaisquer problemas de nossos clientes.

Perguntas frequentes

1. Quem somos nós?

Estamos sediados em Zhejiang, China, a partir de 2014, vendemos para a América do Norte (30,00%), Sul da Europa (10,00%), Norte.

Europa (10,00%), América Central (10,00%), Europa Ocidental (10,00%), Oriente Médio (10,00%), Europa Oriental (10,00%), América do Sul (10,00%). Há um total de cerca de 51 a 100 pessoas em nosso escritório.

2. Como podemos garantir qualidade?

Sempre uma amostra de pré-produção antes da produção em massa;

Sempre inspeção final antes do envio.

3. O que você pode comprar de nós?

Molde, produto plástico, produto metálico, produto odontológico, usinagem CNC.

4. Por que você deveria comprar de nós e não de outros fornecedores?

Ningbo P&M Plastic Metal Product Co., Ltd. Nós fazemos principalmente todos os tipos de design 3D, impressão 3D e ferramentas e produtos para moldes de metal plástico. Temos nosso próprio engenheiro e fábrica. Fornecimento completo: design 3D - impressão 3D - fabricação de moldes - injeção de plástico.

5. Que serviços podemos oferecer?

Termos de entrega aceitos: FOB,CFR,CIF,EXW,FCA,DDP,DDU;

Moeda de pagamento aceita:USD,EUR;

Tipo de pagamento aceito: T/T, L/C, PayPal, Western Union, Custódia;

Idioma falado:Inglês,Chinês,Espanhol,Francês,Russo.

6. Quais são as características do seu serviço?

1. Sua pergunta relacionada aos nossos produtos ou preços será respondida dentro de 24 horas.

2. Equipes bem treinadas e experientes para responder a todas as suas dúvidas em inglês fluente.

3. Oferecer suporte para solucionar o problema no período de inscrição ou venda.

4. Preços competitivos baseados na mesma qualidade.

5. Garantir a qualidade das amostras igual à qualidade da produção em massa.