Moldagem de peças plásticas do corpo do refrigerador de ar

Além disso, nossa empresa estabeleceu relações de cooperação com fornecedores de matérias-primas plásticas, fabricantes de impressão, etc. para garantir o fornecimento de matérias-primas e qualidade de impressão. Através de nossa rica experiência e cadeia de suprimentos perfeita, nossa empresa pode fornecer aos clientes produtos de moldagem de peças plásticas de refrigeradores de ar personalizados de alta qualidade para atender às suas necessidades específicas. Ao mesmo tempo, temos 10 anos de experiência profissional em serviços de comércio exterior, entendemos o processo de comércio exterior e atendemos melhor nossos clientes. Para produtos de moldagem de peças plásticas de resfriadores de ar, podemos fabricar peças plásticas correspondentes, o que é feito principalmente por meio de moldes de injeção.

Os componentes plásticos da motocicleta – incluindo a carroceria, a carenagem frontal, os painéis laterais, a carenagem traseira, os para-lamas, a carcaça dos instrumentos, as proteções dos pés, a caixa da bateria, os suportes do forro do capacete e as capas do guidão – se enquadram em duas categorias principais: carroceria estética e peças estruturais de suporte de carga. Esses componentes devem suportar resistência ao vento de alta velocidade, exposição externa (sol e chuva), vibração de veículos, impactos de pedras e flutuações extremas de temperatura a longo prazo. Certas peças de suporte de carga também devem atender a requisitos específicos de resistência ao impacto, resistência à corrosão do óleo e resistência ao envelhecimento por UV; conseqüentemente, os padrões gerais de controle de moldagem por injeção são significativamente mais elevados do que aqueles para plásticos de scooters elétricos. O processo completo de moldagem compreende cinco estágios principais: pré-tratamento da matéria-prima, montagem e depuração do molde, ciclo de moldagem por injeção, pós-processamento/modelagem e inspeção de confiabilidade em vários estágios.

I. Armazenamento e pré-tratamento de matérias-primas

Os principais materiais para carrocerias expostas de motocicletas incluem ASA e ligas ABS+PC resistentes às intempéries; caixas de bateria e estruturas de apoio para os pés utilizam PP modificado ou PA6 reforçado com 30% de fibra de vidro; e as tampas transparentes dos instrumentos usam PC de alto impacto. Todas as matérias-primas recebidas devem ser acompanhadas de relatórios de teste que verificam a conformidade com RoHS, resistência às intempéries e resistência à corrosão química. As peças estéticas são fabricadas exclusivamente em resina virgem, com teor máximo de material reciclado (sprue/runner) de 10%; o uso de material retificado é estritamente proibido para componentes de suporte de carga – como conectores de estrutura e suportes estruturais – para evitar qualquer redução na resistência ao impacto.

Para coloração, masterbatches resistentes às intempéries são usados ​​em conjunto com aditivos resistentes a UV e agentes desmoldantes resistentes a óleo e de baixa migração. A mistura é misturada em um misturador vertical em baixa velocidade por 8 a 12 minutos, com velocidade de rotação cuidadosamente controlada para evitar que o calor friccional cause aglomeração de pigmentos ou degradação do polímero. O náilon reforçado com fibra de vidro é misturado separadamente para minimizar a quebra da fibra, o que comprometeria a rigidez do produto.

A secagem e a desumidificação são processos críticos para controlar defeitos superficiais: os componentes da carroceria ASA e ABS+PC passam por secagem com ar quente a 85°C por 4 horas, enquanto as peças transparentes de PC são secas a 110°C por 6 horas usando um secador desumidificador, garantindo que o teor de umidade permaneça abaixo de 0,02%. A secagem insuficiente pode causar defeitos como listras prateadas e bolhas de ar, bem como delaminação da tinta em grande escala (estalos) após o processo de pintura. O náilon PA6+GF30 é altamente higroscópico e requer secagem desumidificadora a 110°C por 4–5 horas; após a secagem, a matéria-prima deve ser transportada em sistema vedado para evitar a reabsorção de umidade. O PP modificado possui baixíssima absorção de água; secar a 60°C durante uma hora em ambiente úmido para remover a umidade da superfície é suficiente. Fábricas de grande escala utilizam sistemas centrais de alimentação de material para isolar completamente as matérias-primas da contaminação por poeira e óleo.

II. Montagem e pré-aquecimento/comissionamento de moldes de painéis de grande porte

As carenagens e as carenagens traseiras das motocicletas são peças plásticas de grandes áreas e paredes finas, normalmente produzidas usando grandes moldes de cavidade única, com reforço direcionado de aço do molde, sistemas de resfriamento, ventilação e ejeção. As cavidades para superfícies visíveis utilizam aço inoxidável com acabamento espelhado S136, polido para ficar livre de buracos ou arranhões para atender aos requisitos de pintura e revestimento; Os moldes estruturais para nylon reforçado com fibra de vidro apresentam cavidades nitretadas para suportar a erosão e o desgaste a longo prazo das fibras de vidro duras, prolongando assim a vida útil do molde.

Para resolver a distribuição desigual da espessura da parede, núcleos de resfriamento em espiral são instalados dentro de nervuras de paredes espessas e saliências de montagem, enquanto o corpo principal emprega canais de resfriamento conformados para equilibrar as taxas de resfriamento e mitigar o encolhimento e empenamento em caixas de grandes áreas. Ranhuras de ventilação finas e contínuas (0,015 mm de profundidade) são usinadas em linhas de partição, cantos e locais de linhas de solda para evacuar rapidamente o ar preso durante o enchimento em alta velocidade, evitando queimaduras ou escurecimento nas bordas. Componentes longos e finos, como para-lamas e painéis laterais, são equipados com vários conjuntos de pinos e blocos ejetores balanceados para evitar flexões, branqueamento por tensão ou rachaduras causadas por forças de ejeção irregulares.

O molde é içado em uma máquina de moldagem por injeção de grande tonelagem (650T – 1200T) usando uma ponte rolante, e as placas de fixação são apertadas uniformemente para evitar deformação e rebarbas da placa durante a injeção de alta pressão. As linhas de água de resfriamento e de controle de temperatura do molde são conectadas, seguidas de um teste de pressão para verificar vazamentos e uma fase de pré-aquecimento do molde de 30 minutos. As temperaturas do molde são mantidas entre 55 e 65°C para peças cosméticas ASA, entre 80 e 90°C para peças de PC e acima de 80°C para peças de náilon reforçado com fibra de vidro. A proteção do molde de baixa pressão é predefinida; o molde abre automaticamente se canais residuais ou objetos estranhos forem detectados na superfície de partição, evitando danos à cavidade causados ​​pela força de fixação de moldes grandes.

III. Processo de ciclo de moldagem por injeção padrão

O ciclo completo de moldagem compreende seis etapas: fixação do molde, injeção escalonada, pressão de retenção em dois estágios, resfriamento a temperatura constante, abertura e ejeção do molde e remoção automática de peças por um braço robótico. O núcleo do processo concentra-se no enchimento de baixo cisalhamento para minimizar o estresse interno e aumentar a resistência a trincas externas.

A fixação do molde envolve controle de velocidade em quatro estágios: fechamento lento, avanço rápido, proteção de baixa pressão e travamento de alta pressão. Painéis de carroceria de grandes áreas geram forças significativas de abertura do molde durante a injeção; a fixação de alta pressão garante um ajuste perfeito na superfície de partição, evitando rebarbas contínuas.

O controle preciso de temperatura por zona é aplicado ao cilindro: 170–200°C para carcaças ASA, 190–260°C para ABS+PC e 230–260°C para nylon PA6+GF30. É necessária a adesão estrita aos limites de temperatura; o calor excessivo causa decomposição do material (amarelecimento), redução da tenacidade e comprometimento da resistência ao óleo. A injeção utiliza enchimento de velocidade variável em vários estágios: velocidades médias a altas são usadas para áreas de alojamento de paredes finas para evitar o resfriamento prematuro do fundido, o que pode levar à escassez de material ou a curto prazo; a injeção de baixa velocidade é usada para montar postes e bases de paredes espessas para reduzir a tensão de cisalhamento molecular, minimizando assim problemas de rachaduras durante a pintura subsequente ou ciclo térmico. A pressão de injeção varia de 90 a 130 bar; a pressão excessiva causa flash severo e um aumento na tensão interna, enquanto a pressão insuficiente resulta em linhas de solda proeminentes e redução significativa da resistência ao impacto.

Uma vez preenchida a cavidade, o processo muda para pressão de retenção de dois estágios para compensar o encolhimento plástico durante o resfriamento. Os tempos de retenção são de 15 a 22 segundos para caixas de bateria de paredes espessas e de 6 a 10 segundos para painéis de paredes finas, eliminando marcas de afundamento na superfície. Durante a fase de retenção, a rosca prepara simultaneamente o material para o próximo ciclo, encurtando assim o tempo total de moldagem.

O tempo de resfriamento segue a diretriz de 3–5 segundos por 1 mm de espessura da parede; painéis padrão de 2 mm requerem aproximadamente 10 segundos de resfriamento. A circulação contínua da água de resfriamento remove o calor e estabiliza a temperatura do molde, evitando distorções ou desalinhamentos de montagem causados ​​pelo resfriamento irregular em um lado da carcaça. Após o resfriamento, o molde abre usando um processo de desaceleração de três estágios, e o mecanismo de ejeção libera suavemente a peça plástica. Um braço robótico servoacionado segura a carcaça para cortar automaticamente os resíduos do portão e o produto acabado é transferido para a linha de montagem; o contato manual com superfícies visíveis é estritamente proibido durante todo o processo para evitar que impressões digitais ou óleos comprometam a adesão da tinta.

4. Processamento pós-moldagem, recozimento e acabamento superficial

As peças recém-desmoldadas geralmente apresentam marcas de entrada e rebarbas nas linhas de partição, enquanto as defensas delgadas são propensas a leves empenamentos, necessitando de procedimentos padronizados de pós-processamento.

Corte de comportas e rebarbas: Tesouras hidráulicas são usadas para remover suavemente grandes comportas de câmara fria, enquanto pequenas saliências de comportas de câmara quente são retificadas manualmente com precisão. Cabeças pneumáticas de desbaste fino e lixa fina são usadas para polir levemente linhas de divisão e cantos para remover microflash; depois que a poeira é removida, a superfície da caixa fica lisa e sem arestas vivas. Cabeças de retificação de diamante são usadas para remover rebarbas dos suportes de náilon reforçados com fibra de vidro de alta dureza.

Recozimento para alívio de tensões: Todas as peças que necessitam de pintura ou revestimento devem passar por recozimento. As carcaças ASA e ABS são cozidas a 60°C constantes por 2 horas, enquanto as peças de liga ABS+PC são cozidas a 70°C por 3 horas. O resfriamento lento e natural garante a eliminação completa das tensões internas da moldagem, evitando rachaduras causadas por cozimento em alta temperatura ou flutuações de temperatura externa.

Correção térmica da forma: Pára-lamas empenados e proteções laterais são fixados em acessórios de metal para modelagem em baixa temperatura; eles são liberados após o resfriamento para corrigir empenamentos e garantir espaços de montagem uniformes em todo o veículo.

Pré-tratamento de superfície: As peças destinadas à pintura passam por remoção eletrostática de poeira e desengorduramento para eliminar agentes desmoldantes e poeira superficial, melhorando assim a aderência da tinta. As tampas transparentes dos instrumentos de PC recebem um tratamento de cura UV para melhorar a resistência ao desgaste e proteger contra lascas de pedras. Peças funcionais pequenas requerem apenas a remoção de rebarbas antes de prosseguir para a inspeção de qualidade.

V. Inspeção de qualidade em vários estágios e armazenamento de produto acabado

Como as peças plásticas das motocicletas são essenciais tanto para a estética quanto para a segurança, um sistema de inspeção de três níveis é implementado: verificação do primeiro artigo, inspeções de patrulha a cada 30 minutos e inspeção abrangente dos produtos acabados. Após mudanças de molde, trocas de materiais ou ajustes de processo, as primeiras dez peças moldadas são designadas como amostras de “primeiro artigo”; os inspetores de qualidade usam calibradores para medir furos de montagem e dimensões de encaixe e realizar inspeções visuais em busca de defeitos como listras prateadas, bolhas de ar, marcas de queimadura, marcas de afundamento e linhas de solda. As peças de amostra passam por um teste de impacto de queda de 1,8 metros e a produção em massa só prossegue se as caixas não apresentarem rachaduras ou estilhaços.

Durante a produção em massa, as inspeções durante o processo concentram-se no monitoramento de empenamento da carcaça, flash e desvio de cor; dimensões críticas da montagem são medidas novamente a cada duas horas para monitorar a estabilidade do processo. Para componentes estruturais reforçados com fibra de vidro, as inspeções visam especificamente defeitos como fibras expostas e rachaduras internas. Os produtos acabados passam por uma inspeção tátil de todas as bordas e cantos para garantir a ausência de rebarbas pontiagudas; as amostras são submetidas a testes de intemperismo UV, imersão em óleo e testes de ciclismo em alta/baixa temperatura para simular condições exigentes de pilotagem ao ar livre. As peças plásticas defeituosas são isoladas e retificadas separadamente; é estritamente proibido retrabalhá-los ou misturá-los com produtos conformes.

Os painéis da carroceria em conformidade são embalados individualmente em espuma EPE e armazenados em caixas seladas e à prova de luz para evitar amarelecimento prematuro ou degradação dos materiais ASA e ABS causados ​​pela exposição prolongada à luz. Simultaneamente, registros de lotes de matérias-primas, máquinas de moldagem e parâmetros de processo são mantidos para estabelecer um registro abrangente de rastreabilidade da produção.

Nós somos um fabricante de moldagem de peças plásticas para resfriadores de ar, fornecendo fabricação de moldagem de peças plásticas para resfriadores de ar de alta qualidade. Contanto que você queira personalizar/desenvolver produtos de moldagem de peças plásticas para resfriadores de ar, você pode nos encontrar. Temos design profissional de moldes de injeção e tecnologia de fabricação madura, fornecendo a você um serviço completo, desde design de produto - fabricação de moldes - produção de produtos - embalagem de produtos - transporte de produtos, podemos ajudá-lo em todos os links. Contanto que você venha até nós, iremos fornecer-lhe o melhor serviço e satisfazê-lo em termos de qualidade do produto, tempo de produção, diálogo de informações, etc.

Fabricação de moldes de injeção de plástico

Especificações de moldagem de plástico

Projeto do molde:

Processo de transação:

Teste de molde:

Embalagem do produto

Fábrica

Somos uma fábrica de moldes de plástico personalizados. Nossa fábrica é fabricante de moldes de injeção de plástico. temos 17 anos de experiência em moldes plásticos personalizados profissionais e 10 anos de experiência em comércio exterior. Nós somos fornecedores de moldes de plástico personalizados. Podemos fornecer serviço personalizado de molde de plástico. Nossa fábrica pode fabricar peças plásticas moldadas por injeção e a qualidade dos produtos irá satisfazê-lo.

Temos mais de 50 máquinas de última geração e centenas de engenheiros e designers. Podemos fornecer um serviço completo, desde o design do produto - fabricação de moldes - produção do produto - embalagem do produto - transporte. Temos uma cadeia produtiva completa. Podemos atender a todas as suas necessidades.

Serviços que prestamos:

Serviço profissional de moldes personalizados, design e fabricação de moldes de plástico. Produção de produtos plásticos, design de produto, design de moldes, personalização de moldes de sopro, personalização de moldes rotacionais, personalização de moldes de fundição sob pressão. Serviços de impressão 3D, serviços de fabricação CNC, embalagens de produtos, embalagens personalizadas, serviços de remessa.

Sempre aderimos aos princípios de qualidade e tempo em primeiro lugar. Ao fornecer aos clientes produtos da mais alta qualidade, tente maximizar a eficiência da produção e reduzir o tempo de produção. Temos orgulho de informar a todos os clientes que nossa empresa não perdeu nenhum cliente desde a sua criação. Se houver algum problema com o produto, buscaremos ativamente uma solução e assumiremos a responsabilidade até o fim.

Perguntas frequentes

Q1: você é uma empresa comercial ou fabricante?

R: Somos fabricantes.

Q2. Quando posso obter a cotação?

R: Geralmente fazemos a cotação dentro de 2 dias após recebermos sua consulta.

Se você for muito urgente, ligue para nós ou informe-nos em seu e-mail para que possamos fazer um orçamento para você primeiro.

Q3. Quanto tempo é o prazo de entrega do molde?

R: Tudo depende do tamanho e da complexidade dos produtos. Normalmente, o prazo de entrega é de 25 dias.

Q4. Não tenho desenho 3D, como devo iniciar o novo projeto?

R: Você pode nos fornecer uma amostra de moldagem, nós o ajudaremos a terminar o design do desenho 3D.

Q5. Antes do envio, como garantir a qualidade dos produtos?

R: Se você não vier à nossa fábrica e também não tiver terceiros para inspeção, seremos seu funcionário de inspeção.

Forneceremos a você um vídeo para detalhes do processo de produção, incluindo relatório do processo, estrutura de tamanho dos produtos e detalhes da superfície, detalhes da embalagem e assim por diante.

Q6. Quais são as suas condições de pagamento?

A: Pagamento do molde: depósito de 40% por T/T adiantado, pagamento do segundo molde de 30% antes de enviar as primeiras amostras de teste, saldo do molde de 30% depois de concordar com as amostras finais.

B: Pagamento da Produção: depósito de 50% adiantado, 50% antes do envio da mercadoria final.

Q7: Como você torna nosso negócio um relacionamento bom e de longo prazo?

R:1. Mantemos boa qualidade e preço competitivo para garantir que nossos clientes se beneficiem de produtos da melhor qualidade.

2. Respeitamos cada cliente como nosso amigo e sinceramente fazemos negócios e fazemos amizade com eles, não importa de onde eles venham.