Moldagem do exaustor

Além disso, nossa empresa estabeleceu relações de cooperação com fornecedores de matérias-primas plásticas, fabricantes de impressão, etc. para garantir o fornecimento de matérias-primas e qualidade de impressão. Através de nossa rica experiência e cadeia de suprimentos perfeita, nossa empresa pode fornecer aos clientes produtos de moldagem de exaustor personalizados de alta qualidade para atender às suas necessidades específicas. Ao mesmo tempo, temos 10 anos de experiência profissional em serviços de comércio exterior, entendemos o processo de comércio exterior e atendemos melhor nossos clientes. Para produtos de moldagem por moldagem por exaustor, podemos fabricar peças plásticas correspondentes, o que é feito principalmente por meio de moldes de injeção.

Como um aparelho de ventilação comum em cozinhas e banheiros, os componentes moldados por injeção de um exaustor consistem principalmente em peças principais, como painel frontal, grade, estrutura do impulsor, suporte do motor, anel guia de ar e tampa traseira. Esses produtos normalmente apresentam estruturas de paredes finas com múltiplas nervuras de reforço e numerosos furos de montagem; conseqüentemente, eles devem não apenas garantir uma aparência exterior plana e impecável, mas também satisfazer os requisitos relativos à precisão da montagem, integridade estrutural e resistência a longo prazo ao calor e aos vapores carregados de graxa. O processo de moldagem por injeção exige uma execução meticulosa em vários estágios, incluindo seleção de materiais, projeto de moldes, controle de processo e prevenção de defeitos. A seguir detalhamos o procedimento completo de moldagem e destacamos as principais considerações técnicas.

I. Seleção de matéria-prima e tratamento de secagem

Os principais materiais usados ​​para componentes do exaustor moldados por injeção são PP, ABS e PP reforçado. Classes específicas são selecionadas com base nos requisitos funcionais distintos de cada componente para garantir um equilíbrio ideal entre moldabilidade e desempenho em serviço.

Para componentes estéticos – como o painel frontal e a grade – o ABS de alto brilho é a escolha preferida devido à sua excelente rigidez, acabamento superficial fino e facilidade de coloração. Ele exibe uma taxa de contração estável de 0,4% a 0,7% e é processado a uma temperatura de moldagem de 220 a 260°C, tornando-o ideal para superfícies curvas complexas e texturas complexas. Os componentes estruturais de suporte de carga - como o suporte do motor e a estrutura - normalmente utilizam PP modificado ou PP reforçado com fibra de vidro. Esses materiais oferecem baixo custo, tenacidade superior e resistência ao calor e à graxa; eles apresentam uma taxa de encolhimento de 1,2% a 2,0% e são moldados em temperaturas que variam de 190°C a 220°C. Para componentes específicos que exigem resistência excepcional, a adição de reforço de fibra de vidro de 10% a 20% é empregada para aumentar a rigidez e a resistência à deformação. Componentes resistentes ao calor – como o anel guia de ar e a tampa traseira – podem ser fabricados usando ABS resistente ao calor ou PP resistente ao calor para garantir que permaneçam livres de amolecimento ou deformação durante operação prolongada.

O pré-tratamento adequado das matérias-primas serve como base fundamental para a prevenção de defeitos cosméticos. ABS e ABS resistente ao calor exibem higroscopicidade significativa; portanto, devem ser submetidos à secagem com ar quente a uma temperatura de 80–90°C durante 3–4 horas. O teor de umidade deve ser rigorosamente controlado para permanecer abaixo de 0,03% para evitar a ocorrência de listras prateadas, bolhas ou turvação superficial durante o processo de moldagem. O material PP, por outro lado, possui baixa higroscopicidade e geralmente não requer secagem rigorosa; entretanto, se o material tiver sido armazenado em ambiente úmido, poderá ser seco a 70°C por uma hora para eliminar qualquer umidade aderida à superfície. Para correspondência de cores, masterbatches de cores especializados são utilizados com uma proporção de adição de 2% a 4%. A mistura é bem misturada antes de ser alimentada na máquina de moldagem, garantindo que todos os produtos do mesmo lote estejam livres de variações de cor ou manchas.

II. Principais considerações de projeto para estrutura de molde

Os componentes plásticos para exaustores normalmente apresentam paredes finas, múltiplas perfurações, cavidades profundas e nervuras de reforço; conseqüentemente, o projeto do molde determina diretamente a estabilidade da moldagem e o rendimento do produto.

A linha de partição normalmente é posicionada no ponto de contorno máximo do produto, evitando superfícies externas visíveis para minimizar o impacto estético da linha de partição do molde. A cavidade e o núcleo do molde empregam uma estrutura de inserção modular para facilitar a usinagem e a manutenção; suas superfícies são polidas até uma rugosidade Ra < 0,05 μm para garantir o acabamento de alto brilho necessário para componentes estéticos. A espessura das nervuras de reforço é controlada em 50% a 60% da espessura da parede principal para evitar marcas de afundamento ou depressões causadas por nervuras excessivamente espessas. Os furos de montagem e os recursos de encaixe utilizam pinos de inserção ou mecanismos deslizantes para garantir posicionamento preciso e desmoldagem suave.

O sistema de portas normalmente emprega uma câmara quente combinada com portas laterais ou portas pontuais. Para painéis grandes, a passagem multiponto é utilizada para garantir um enchimento de fusão rápido e uniforme, minimizando assim as linhas de solda. Os diâmetros dos corredores variam de 5 a 8 mm e as dimensões da comporta variam de 0,8 a 1,2 mm; os locais dos portões são estrategicamente ocultos para evitar comprometer o apelo estético do produto. O sistema de resfriamento apresenta uma rede uniformemente distribuída de canais de circulação de água, com linhas de resfriamento – normalmente de 8 a 10 mm de diâmetro – embutidas na cavidade e no núcleo. A temperatura do molde é mantida entre 40°C e 70°C para garantir um resfriamento rápido e uniforme, encurtando assim o ciclo de moldagem e reduzindo as tensões internas.

A estrutura de ventilação é de importância crítica. Durante o processo de enchimento, o material fundido tende a reter ar em cavidades profundas, nas extremidades das nervuras de reforço e em regiões de canto, podendo levar a defeitos como tiros curtos, marcas de queimadura ou vazios. Conseqüentemente, o molde deve incorporar ranhuras de ventilação – normalmente com 0,02–0,03 mm de profundidade e 1,5–2 mm de largura – dentro dessas áreas propensas a aprisionamento de ar. Estas ranhuras funcionam em conjunto com as aberturas de ventilação naturais na linha de partição para garantir a evacuação eficiente do ar da cavidade do molde. Ao processar materiais reforçados com fibra de vidro, as ranhuras de ventilação devem ser ligeiramente mais largas para evitar que as fibras de vidro obstruam os canais de ventilação. III. Seleção de máquina de moldagem por injeção e parâmetros principais do processo

Os componentes plásticos para exaustores são predominantemente peças de pequeno a médio porte. Consequentemente, são selecionadas máquinas injetoras horizontais com força de fixação variando de 160 a 500 toneladas. O volume de injeção é igual a 1,2 a 1,5 vezes o peso da peça única para garantir plastificação adequada e injeção estável. Os principais parâmetros do processo são controlados em etapas, com foco em quatro elementos principais: temperatura, pressão, velocidade e tempo.

As temperaturas do barril são definidas usando um perfil gradiente. Para material ABS, a seção frontal do cano é ajustada para 240–260°C, a seção intermediária para 230–250°C e a seção traseira para 210–230°C; a temperatura do bico é mantida ligeiramente mais baixa – entre 5 e 10°C – para evitar baba. Para material PP, as temperaturas do cano são definidas entre 210–220°C para a seção frontal, 200–210°C para a seção intermediária e 180–190°C para a seção traseira; as flutuações de temperatura são mantidas dentro de ±5°C para evitar degradação e descoloração do material. As temperaturas do molde são controladas entre 50 e 70°C para o ABS, para melhorar o brilho da superfície, e entre 40 e 60°C para o PP, para equilibrar a contração da cristalização e minimizar o empenamento.

A pressão de injeção é definida com base na espessura da parede e na complexidade estrutural: 80–120 MPa para ABS e 90–140 MPa para PP; para PP reforçado com fibra de vidro, a pressão é aumentada adequadamente. A velocidade de injeção é controlada em etapas: uma fase inicial de baixa velocidade evita o jato; uma fase intermediária de alta velocidade preenche o corpo principal da peça para minimizar as linhas de solda; e uma fase final de baixa velocidade conclui a injeção para evitar aprisionamento de ar e vaporização. A pressão de retenção é ajustada em 60–70% da pressão de injeção, com um tempo de retenção de 10–20 segundos – continuando até que a comporta congele – para compensar o encolhimento e eliminar marcas de afundamento. A contrapressão é mantida em 3–6 MPa para melhorar a uniformidade da plastificação do fundido.

O tempo de resfriamento constitui a maior parte do ciclo de moldagem. Para peças cosméticas, o resfriamento dura de 20 a 35 segundos; para peças estruturais, dura de 15 a 25 segundos. O critério para determinar a duração do resfriamento é que o produto possa ser ejetado sem deformação ou aderência ao molde. O ciclo total de moldagem normalmente é controlado dentro de um intervalo de 35 a 60 segundos, equilibrando a eficiência da produção e a qualidade do produto. A ejeção é obtida usando pinos ejetores, placas ejetoras ou mecanismos pneumáticos para evitar "branqueamento do ejetor" e rachaduras; para peças com múltiplos furos, a ejeção da luva é empregada para garantir a circularidade e a integridade das características do furo.

4. Pós-processamento e inspeção de qualidade

Após a moldagem, os produtos passam por um pós-processamento simples. Os corredores do portão são aparados e ferramentas ou equipamentos ultrassônicos são usados ​​para remover rebarbas e rebarbas, garantindo que as peças sejam seguras para o manuseio. Certas peças cosméticas de ABS podem passar por um processo de recozimento, envolvendo imersão em forno a 70°C por 1 a 1,5 horas para aliviar tensões internas e evitar rachaduras durante a montagem subsequente.

A inspeção de qualidade é categorizada em três áreas: aparência, dimensões e desempenho. As inspeções de aparência verificam a ausência de marcas de afundamento, vazios, linhas de solda, variações de cores, branqueamento do ejetor e arranhões, garantindo ao mesmo tempo um brilho superficial uniforme. As verificações dimensionais são realizadas usando calibradores ou uma máquina de medição por coordenadas (CMM), com foco principal no controle do espaçamento dos furos de montagem, dimensões de encaixe e planicidade das superfícies correspondentes; as tolerâncias são geralmente mantidas dentro de ±0,1 mm. Em relação ao desempenho, são realizados testes simples de queda e testes de fadiga de encaixe rápido para garantir integridade estrutural e confiabilidade; as peças resistentes ao calor também passam por testes estáticos de alta temperatura, exigindo que permaneçam livres de deformações significativas após serem mantidas em um ambiente de 70°C por 24 horas.

Nós somos um fabricante de moldagem por moldagem de exaustor, fornecendo fabricação de moldagem por moldagem por exaustor de alta qualidade. Contanto que você queira personalizar/desenvolver produtos de moldagem para moldagem de exaustor, você pode nos encontrar. Temos design profissional de moldes de injeção e tecnologia de fabricação madura, fornecendo a você um serviço completo, desde design de produto - fabricação de moldes - produção de produtos - embalagem de produtos - transporte de produtos, podemos ajudá-lo em todos os links. Contanto que você venha até nós, iremos fornecer-lhe o melhor serviço e satisfazê-lo em termos de qualidade do produto, tempo de produção, diálogo de informações, etc.

Fabricação de moldes de injeção de plástico

Especificações de moldagem de plástico

Projeto do molde:

Processo de transação:

Teste de molde:

Embalagem do produto

Fábrica

Somos uma fábrica de moldes de plástico personalizados. Nossa fábrica é fabricante de moldes de injeção de plástico. temos 17 anos de experiência em moldes plásticos personalizados profissionais e 10 anos de experiência em comércio exterior. Nós somos fornecedores de moldes de plástico personalizados. Podemos fornecer serviço personalizado de molde de plástico. Nossa fábrica pode fabricar peças plásticas moldadas por injeção e a qualidade dos produtos irá satisfazê-lo.

Temos mais de 50 máquinas de última geração e centenas de engenheiros e designers. Podemos fornecer um serviço completo, desde o design do produto - fabricação de moldes - produção do produto - embalagem do produto - transporte. Temos uma cadeia produtiva completa. Podemos atender a todas as suas necessidades.

Serviços que prestamos:

Serviço profissional de moldes personalizados, design e fabricação de moldes de plástico. Produção de produtos plásticos, design de produto, design de moldes, personalização de moldes de sopro, personalização de moldes rotacionais, personalização de moldes de fundição sob pressão. Serviços de impressão 3D, serviços de fabricação CNC, embalagens de produtos, embalagens personalizadas, serviços de remessa.

Sempre aderimos aos princípios de qualidade e tempo em primeiro lugar. Ao fornecer aos clientes produtos da mais alta qualidade, tente maximizar a eficiência da produção e reduzir o tempo de produção. Temos orgulho de dizer a todos os clientes que nossa empresa não perdeu nenhum cliente desde a sua criação. Se houver algum problema com o produto, buscaremos ativamente uma solução e assumiremos a responsabilidade até o fim.

Perguntas frequentes

Q1: você é uma empresa comercial ou fabricante?

R: Somos fabricantes.

Q2. Quando posso obter a cotação?

R: Geralmente fazemos a cotação dentro de 2 dias após recebermos sua consulta.

Se você for muito urgente, ligue para nós ou informe-nos em seu e-mail para que possamos fazer um orçamento para você primeiro.

Q3. Quanto tempo é o prazo de entrega do molde?

R: Tudo depende do tamanho e da complexidade dos produtos. Normalmente, o prazo de entrega é de 25 dias.

Q4. Não tenho desenho 3D, como devo iniciar o novo projeto?

R: Você pode nos fornecer uma amostra de moldagem, nós o ajudaremos a terminar o design do desenho 3D.

Q5. Antes do envio, como garantir a qualidade dos produtos?

R: Se você não vier à nossa fábrica e também não tiver terceiros para inspeção, seremos seu funcionário de inspeção.

Forneceremos a você um vídeo para detalhes do processo de produção, incluindo relatório do processo, estrutura de tamanho dos produtos e detalhes da superfície, detalhes da embalagem e assim por diante.

Q6. Quais são as suas condições de pagamento?

A: Pagamento do molde: depósito de 40% por T/T adiantado, pagamento do segundo molde de 30% antes de enviar as primeiras amostras de teste, saldo do molde de 30% depois de concordar com as amostras finais.

B: Pagamento da Produção: depósito de 50% adiantado, 50% antes do envio da mercadoria final.

Q7: Como você torna nosso negócio um relacionamento bom e de longo prazo?

R:1. Mantemos boa qualidade e preço competitivo para garantir que nossos clientes se beneficiem de produtos da melhor qualidade.

2. Respeitamos cada cliente como nosso amigo e sinceramente fazemos negócios e fazemos amizade com eles, não importa de onde eles venham.