Moldagem de peças plásticas do corpo

Além disso, nossa empresa estabeleceu relações de cooperação com fornecedores de matérias-primas plásticas, fabricantes de impressão, etc. para garantir o fornecimento de matérias-primas e qualidade de impressão. Através de nossa rica experiência e cadeia de suprimentos perfeita, nossa empresa pode fornecer aos clientes produtos de moldagem de peças de plástico personalizados de alta qualidade para atender às suas necessidades específicas. Ao mesmo tempo, temos 10 anos de experiência profissional em serviços de comércio exterior, entendemos o processo de comércio exterior e atendemos melhor nossos clientes. Para produtos de moldagem de peças plásticas, podemos fabricar peças plásticas correspondentes, o que é feito principalmente por meio de moldes de injeção.

Os componentes plásticos da carroceria para scooters elétricos, e-bikes e motocicletas - como carcaças completas do veículo, pára-lamas dianteiros e traseiros, painéis laterais, tampas dos estribos, compartimentos da bateria e tampas dos instrumentos do guidão - são peças estruturais grandes e integradas. Eles devem atender simultaneamente aos requisitos de estética de paredes finas, capacidade de suporte de carga estrutural e resistência às intempéries externas, tornando o processo de moldagem significativamente mais complexo do que o de acessórios plásticos menores. O fluxo de trabalho completo de moldagem compreende cinco estágios principais: pré-tratamento da matéria-prima, configuração e teste de moldes grandes, moldagem por injeção cíclica, modelagem pós-moldagem e controle de qualidade abrangente. O gerenciamento padronizado em todo o processo concentra-se na eliminação de linhas de solda, minimizando empenamentos, garantindo resistência ao envelhecimento e estabilidade dimensional e mantendo a resistência ao impacto.

I. Armazenamento e pré-tratamento de matérias-primas

Os componentes do corpo estão sujeitos à exposição prolongada à luz solar, chuva e flutuações de temperatura. Os materiais primários utilizados incluem ASA resistente às intempéries, ligas ABS+PC e PP modificado com talco. Garantir a compatibilidade do material, a secagem adequada e as proporções de mistura precisas é o primeiro passo crítico no processo de moldagem.

Ao chegar à fábrica, os materiais devem passar pela verificação de relatórios de composição de materiais, relatórios de resistência ao envelhecimento por UV e certificados de conformidade ambiental RoHS. As carrocerias externas devem ser fabricadas com material 100% virgem; apenas o material reciclado das bordas aparadas e dos sprues pode ser reutilizado em pequenas quantidades, com a taxa de adição estritamente limitada a 10%. Componentes estruturais de suporte de carga – como compartimentos de bateria – proíbem estritamente a inclusão de material reciclado, pois reduz significativamente a resistência ao baixo impacto e aumenta o risco de rachaduras durante os impactos do veículo. Para a coloração, masterbatches de alto brilho e resistentes às intempéries são selecionados e combinados com masterbatches resistentes a UV e agentes desmoldantes ecológicos e de baixa migração. A mistura é processada em um misturador vertical de baixa velocidade por 8–12 minutos; a mistura em baixa velocidade evita o acúmulo de calor por fricção, evitando assim a aglomeração de partículas e a dispersão irregular do pigmento.

A secagem e a desumidificação determinam diretamente a qualidade estética dos componentes do corpo; o material não seco pode causar "riscas prateadas" e bolhas de ar, levando a falhas de pintura em grande escala após o revestimento. As carcaças ASA e ABS+PC são secas em secadores de ar quente a uma temperatura constante de 85°C por 4 horas (estendidas para 6 horas para ligas ABS+PC) para garantir que o teor de umidade permaneça abaixo de 0,04%. O PP modificado possui baixíssima absorção de água; a secagem a 60°C durante uma hora – necessária apenas em condições de chuva ou umidade na oficina – é suficiente para remover a umidade da superfície. A linha de produção em larga escala está equipada com um sistema centralizado e selado de alimentação e desumidificação de material; depois de secas, as matérias-primas são transportadas através de tubulações seladas diretamente para o funil da máquina injetora, evitando a reabsorção da umidade atmosférica.

II. Montagem e pré-aquecimento/comissionamento de grandes moldes de carroceria

Dada a grande área projetada das peças plásticas da carroceria do carro, normalmente são empregados moldes grandes de cavidade única, apresentando reforço direcionado na seleção do aço do molde, resfriamento, ventilação e sistemas de ejeção. A cavidade estética utiliza aço inoxidável com acabamento espelhado S136, polido para uma superfície livre de defeitos (sem corrosão ou arranhões) para atender aos requisitos de pintura de alto brilho do veículo; a cavidade do compartimento da bateria preenchido com fibra de vidro passa por tratamento de nitretação para resistir à erosão e ao desgaste de longo prazo causados ​​pelo fundido duro, prolongando assim a vida útil do molde. A distribuição da espessura da parede é desigual; a espessura local nas nervuras de reforço e nas saliências de montagem atinge 4–6 mm, enquanto a casca de parede fina mede apenas 1,8–2,2 mm – uma disparidade que torna a peça altamente suscetível a marcas de afundamento e empenamento. O molde incorpora canais de resfriamento conformados, com núcleos de resfriamento em espiral instalados dentro de ressaltos de paredes espessas para equilibrar a taxa geral de resfriamento. Ranhuras de ventilação contínuas e finas (0,015 mm de profundidade) são usinadas ao redor da linha de partição para evacuar rapidamente o ar preso durante o enchimento de grandes áreas, evitando queimaduras ou escurecimento nas bordas da carcaça. Para componentes delgados, como para-lamas e coberturas longas, vários conjuntos de pinos e blocos ejetores balanceados são dispostos para evitar flexão ou branqueamento por tensão causado por forças de ejeção irregulares.

O molde é içado em uma máquina de moldagem por injeção de grande escala 800T–1300T usando uma ponte rolante, e as placas de fixação são apertadas uniformemente para evitar a abertura do molde (flash) causada pela injeção de alta pressão. As linhas de água de resfriamento e de controle de temperatura do molde são conectadas e verificadas quanto a vazamentos; uma vez confirmado que não há vazamentos, a unidade de controle de temperatura é ativada para pré-aquecer o molde por 30 minutos. A temperatura do molde é estabilizada em 50–60°C para peças estéticas ASA e elevada para 80°C para peças de liga ABS+PC. Os parâmetros de proteção de fixação do molde de baixa pressão são calibrados para que, caso permaneçam canais residuais ou objetos estranhos durante a produção, o molde se abra automaticamente para evitar danos ao dispendioso molde de grande escala. III. Processo completo do ciclo de moldagem para a máquina de moldagem por injeção

O ciclo completo de moldagem da carroceria do veículo compreende seis etapas principais: fixação do molde, enchimento por injeção em estágios, pressão de retenção em dois estágios, resfriamento em temperatura constante, abertura e ejeção do molde e remoção automática de peças por um braço robótico. A estratégia principal do processo enfatiza baixa velocidade, baixo cisalhamento e enchimento balanceado para minimizar as tensões internas da moldagem.

A fixação do molde envolve quatro estágios de controle: fechamento lento do molde, avanço rápido, proteção de baixa pressão e travamento de alta pressão. Dada a grande área projetada da carcaça – que gera forças significativas de abertura do molde – a fixação de alta pressão é essencial para garantir um ajuste perfeito na linha de partição e evitar rebarbas persistentes.

O controle de temperatura preciso e escalonado é aplicado ao cilindro: 170–200°C para material do corpo ASA e 190–260°C para misturas ABS+PC. O cumprimento estrito dos limites de temperatura é obrigatório, pois o calor excessivo causa decomposição do material, amarelecimento e redução da tenacidade. O enchimento por injeção utiliza controle de velocidade em vários estágios; velocidades médias a altas são usadas para áreas de paredes finas para evitar resfriamento prematuro do fundido e disparos curtos, enquanto velocidades baixas são empregadas para bases de paredes espessas e locais de nervuras para reduzir a tensão de cisalhamento molecular, minimizando assim o risco de rachaduras devido a flutuações de temperatura externa ou falha de pintura durante o revestimento. A pressão de injeção é mantida entre 90 e 120 bar; a pressão excessiva leva a flashes severos e a um aumento acentuado na tensão interna, enquanto a pressão insuficiente resulta em linhas de solda visíveis e redução significativa da resistência ao impacto.

Uma vez preenchida a cavidade, o processo muda para pressão de retenção de dois estágios para compensar o encolhimento plástico durante o resfriamento. Os tempos de retenção são definidos em 15–22 segundos para o compartimento de bateria de parede espessa e 6–10 segundos para o invólucro decorativo de parede fina para eliminar marcas de afundamento na superfície. Durante a fase de retenção, a rosca prepara simultaneamente o material para o próximo ciclo, reduzindo efetivamente o tempo total de moldagem.

O processo de resfriamento é responsável por mais de 60% do ciclo total de moldagem, aderindo a um padrão de 3 a 5 segundos de resfriamento por milímetro de espessura da parede; uma carroceria com espessura de parede padrão de 2 mm requer aproximadamente 10 segundos de resfriamento. A água de resfriamento que circula uniformemente extrai continuamente o calor da cavidade, estabilizando a temperatura do molde e evitando flutuações. Isto garante um resfriamento uniforme em toda a carcaça, evitando empenamentos causados ​​por taxas de resfriamento irregulares e evitando lacunas de montagem inconsistentes no veículo final. Após o resfriamento, o molde abre por meio de uma sequência de três estágios em baixa velocidade e o mecanismo de ejeção libera suavemente a peça plástica; um braço robótico servoacionado segura a carcaça enquanto simultaneamente corta a sucata do portão e do corredor, transferindo o produto acabado para a linha de montagem. O contato manual com a superfície externa é estritamente proibido durante todo o processo para evitar que impressões digitais ou resíduos de óleo comprometam a adesão do revestimento de pulverização subsequente.

Somos um fabricante de moldagem de peças de plástico para carrocerias, fornecendo fabricação de moldagem de peças de plástico para carrocerias de alta qualidade. Contanto que você queira personalizar/desenvolver produtos de moldagem de peças plásticas, você pode nos encontrar. Temos design profissional de moldes de injeção e tecnologia de fabricação madura, fornecendo a você um serviço completo, desde design de produto - fabricação de moldes - produção de produtos - embalagem de produtos - transporte de produtos, podemos ajudá-lo em todos os links. Contanto que você venha até nós, iremos fornecer-lhe o melhor serviço e satisfazê-lo em termos de qualidade do produto, tempo de produção, diálogo de informações, etc.

Fabricação de moldes de injeção de plástico

Especificações de moldagem de plástico

Projeto do molde:

Processo de transação:

Teste de molde:

Embalagem do produto

Fábrica

Somos uma fábrica de moldes de plástico personalizados. Nossa fábrica é fabricante de moldes de injeção de plástico. temos 17 anos de experiência em moldes plásticos personalizados profissionais e 10 anos de experiência em comércio exterior. Nós somos fornecedores de moldes de plástico personalizados. Podemos fornecer serviço personalizado de molde de plástico. Nossa fábrica pode fabricar peças plásticas moldadas por injeção e a qualidade dos produtos irá satisfazê-lo.

Temos mais de 50 máquinas de última geração e centenas de engenheiros e designers. Podemos fornecer um serviço completo, desde o design do produto - fabricação de moldes - produção do produto - embalagem do produto - transporte. Temos uma cadeia produtiva completa. Podemos atender a todas as suas necessidades.

Serviços que prestamos:

Serviço profissional de moldes personalizados, design e fabricação de moldes de plástico. Produção de produtos plásticos, design de produto, design de moldes, personalização de moldes de sopro, personalização de moldes rotacionais, personalização de moldes de fundição sob pressão. Serviços de impressão 3D, serviços de fabricação CNC, embalagens de produtos, embalagens personalizadas, serviços de remessa.

Sempre aderimos aos princípios de qualidade e tempo em primeiro lugar. Ao fornecer aos clientes produtos da mais alta qualidade, tente maximizar a eficiência da produção e reduzir o tempo de produção. Temos orgulho de informar a todos os clientes que nossa empresa não perdeu nenhum cliente desde a sua criação. Se houver algum problema com o produto, buscaremos ativamente uma solução e assumiremos a responsabilidade até o fim.

Perguntas frequentes

Q1: você é uma empresa comercial ou fabricante?

R: Somos fabricantes.

Q2. Quando posso obter a cotação?

R: Geralmente fazemos a cotação dentro de 2 dias após recebermos sua consulta.

Se você for muito urgente, ligue para nós ou informe-nos em seu e-mail para que possamos fazer um orçamento para você primeiro.

Q3. Quanto tempo é o prazo de entrega do molde?

R: Tudo depende do tamanho e da complexidade dos produtos. Normalmente, o prazo de entrega é de 25 dias.

Q4. Não tenho desenho 3D, como devo iniciar o novo projeto?

R: Você pode nos fornecer uma amostra de moldagem, nós o ajudaremos a terminar o design do desenho 3D.

Q5. Antes do envio, como garantir a qualidade dos produtos?

R: Se você não vier à nossa fábrica e também não tiver terceiros para inspeção, seremos seu funcionário de inspeção.

Forneceremos a você um vídeo para detalhes do processo de produção, incluindo relatório do processo, estrutura de tamanho dos produtos e detalhes da superfície, detalhes da embalagem e assim por diante.

Q6. Quais são as suas condições de pagamento?

A: Pagamento do molde: depósito de 40% por T/T adiantado, pagamento do segundo molde de 30% antes de enviar as primeiras amostras de teste, saldo do molde de 30% depois de concordar com as amostras finais.

B: Pagamento da Produção: depósito de 50% adiantado, 50% antes do envio da mercadoria final.

Q7: Como você torna nosso negócio um relacionamento bom e de longo prazo?

R:1. Mantemos boa qualidade e preço competitivo para garantir que nossos clientes se beneficiem de produtos da melhor qualidade.

2. Respeitamos cada cliente como nosso amigo e sinceramente fazemos negócios e fazemos amizade com eles, não importa de onde eles venham.