A importância de desenhar design para moldes de injeção

Controle de precisão geométrica

Tolerância crítica: a tolerância das principais peças correspondentes deve atingir ± 0,01 mm (como orifícios de pinos -guia e superfícies de separação de cavidades) para garantir a precisão do fechamento do molde;

Definição da microestrutura: a marcação de desenho da profundidade da ranhura de escape de 0,02-0,03 mm e a largura de 0,5-1mm evitam a captura de derretimento;

Compensação de deformação térmica: O valor de compensação do tamanho do núcleo é revertido através da taxa de encolhimento da simulação de CAE (0,3%-0,8%) e marcada no desenho.

Design Integrado Funcional

Topologia de canal de água conforme (8-12 mm da superfície da cavidade, diferença de temperatura ≤ ± 1,5 ℃);

Posição de incorporação do sensor em moldura (precisão da posição do orifício da sonda de pressão/temperatura ± 0,05 mm).

2. Otimização da fonte da eficiência da fabricação e controle de custos

Conectividade da cadeia de processos

Planejamento do caminho do processamento: áreas prioritárias de impressão 3D (canais de água conforme) e áreas de acabamento CNC (superfícies deslizantes) estão marcadas nos desenhos;

Chamada de componente padronizada: Os números de peça padrão HASCO/HRS estão marcados na lista detalhada para reduzir o ciclo de compras em 40%.

Supressão de resíduos materiais

Otimização do tamanho da estrutura do molde (reduzindo o uso de aço em 15 a 20% através do projeto subtrativo topológico);

Insira a estratégia de blocos (substituição parcial em vez de sucatear geral, reduzindo os custos de manutenção em 60%).

3. Valor do arquivo técnico para gerenciamento de ciclo de vida completo

Benchmark de referência de manutenção

Desgaste marcação de valor permitido (como limite de expansão do diâmetro do orifício do ejetor +0,03 mm);

Requisitos de processo de tratamento de superfície (espessura da camada de nitridação 0,1-0,15 mm, HV≥1000).

Base de atualização da iteração

Campo de controle de versão (como v2.1-2025, marcando o local e o motivo da modificação do molde);

Registro de defeito de análise de fluxo de molde (rastreamento histórico da correção da posição da linha de solda).

4. Novo paradigma de colaboração digital em 2025

Aplicação aprofundada de MBD (definição baseada em modelo)

O sistema de anotação tridimensional substitui desenhos bidimensionais (as informações do PMI são escritas diretamente no formato da etapa);

O modelo leve (formato JT) realiza uma revisão colaborativa em tempo real da cadeia de suprimentos.

Avanço no design assistido pela AI

Mecanismo de previsão de defeitos (produto de entrada STL marca automaticamente áreas de risco);

Algoritmo de otimização de custos (recomenda combinações econômicas de aço baseadas em dados históricos).

Pontos -chave do projeto de desenho de molde de injeção

O projeto de desenho de moldes de injeção é um link -chave na fabricação de moldes, que afeta diretamente a qualidade do produto e a eficiência da produção. A seguir, são apresentados os pontos principais do processo de design:

1. Análise do produto

Revisão estrutural: verifique se o ângulo de rascunho (geralmente 1 ° ~ 3 °), a uniformidade da espessura da parede (evite marcas de encolhimento), costelas e fivelas são razoáveis.

Propriedades do material: compensação do tamanho da reserva de acordo com a taxa de encolhimento do material (como ABS cerca de 0,5%, PP cerca de 1,5%).

Determinação da linha de separação: priorize a borda máxima de projeção do contorno do produto, evite a superfície da aparência e use a separação da superfície curva quando necessário.

2. Design da estrutura do molde

Projeto da superfície de separação: verifique se não há redução de redução, geralmente perpendicularmente à direção de abertura do molde da máquina de moldagem por injeção, e superfícies complexas de despedida requerem verificação de simulação 3D.

Layout da cavidade: Design do corredor equilibrado (tipo H ou tipo radial), os moldes com várias cavernas precisam considerar sistemas de corredor quentes (como bocais de quente da válvula de agulha).

Sistema do ejetor: diâmetro do ejetor ≥ 12mm, espaçamento ≤50 mm, estruturas complexas precisam ser equipadas com placas de push ou tops de ar.

Sistema de resfriamento: diâmetro do canal de água φ6 ~ 12mm, 1,5 ~ 2 vezes o diâmetro da superfície da cavidade, usando a combinação de séries + paralelos para garantir a diferença de temperatura <5 ℃.

3. Especificações detalhadas de desenho

Marca de dimensão: as principais peças correspondentes são marcadas com tolerâncias (como o mandril h7/g6), as dimensões não críticas são IT12 ~ 14.

Tratamento da superfície: Cavidade Ra≤0,2μm, a área gravada precisa ser marcada com o número da textura (como o padrão VDI3400).

Marca de aço: Os núcleos de mofo são comumente usados P20 (pré-endurecido) e Nak80 (espelho), e os controles deslizantes são extintos com S136 HRC52.

4. Considerações no processo de fabricação

Viabilidade de processamento: a divisão do eletrodo precisa considerar os recursos de compensação de CNC (mínimo de R0.3mm) e as estruturas de cavidades profundas reservam as permissões de processamento de EDM.

Componentes padronizados: os ejetores padrão DME/HASCO e os pinos guia são preferidos (como pinos guia de φ12mm com mangas guia de 16 mm).

5. Verificação do DFM

Análise do fluxo de moldes: use o molde para verificar o tempo de enchimento (geralmente <3s) e a posição da cavitação (são necessárias ranhuras de escape, 0,02 ~ 0,04 mm de profundidade).

Verificação de interferência: simule dinamicamente o movimento do controle deslizante/inclinação para garantir nenhuma colisão.

6. Requisitos de saída de desenho

Configuração de visualização: inclui vista explodida, visão de seção transversal (foco no circuito de resfriamento) e visão de ampliação local (estrutura de precisão).

Lista de BOM: Registro detalhado dos requisitos de tratamento térmico (como Timização de HRC48-52) e marcas de peças adquiridas (como Parker Seals).

Armadilhas de design comuns a serem evitadas:

Evite cantos nítidos (mínimo de R0,5mm) para evitar rachaduras no estresse

Ângulo superior inclinado ≤12 ° para evitar atolamento

Moldes grandes requerem orifícios de elevação (acima de M16)